包括模压、真空灌注、热隔膜成型在内的诸多复合材料工艺一般采用特制的2D预制件（也叫坯料）作为基础原材料。尽管这些工艺本身已经实现了高度自动化，但预制件的生产通常还需靠人力完成，不仅费时费力，而且价格不菲。当后者的生产效率越来越无法满足前者的生产要求时，便成为规模量产的掣肘。
然而，预制件的规格并无统一标准，需要根据终产品的尺寸特别订制。因此，对于产品种类较多的企业来说，想要实现预制件的自动化生产，需要给每一种预制件编写各自独立的生产程序，在生产不同预制件时还要切换程序，实现起来殊为不易。
此次Airborne推出的新系统具备高度的设计灵活性和产品适应性，设计方案可以直接上传至设备，系统读取后即可进行不间断生产。工艺上，它分为切割、拾放和点焊三个步骤，适用于加工干纤维以及各种形态的热塑性复合材料（包括单向带、芯材、表面膜、胶膜等），还可以进一步集成其他附属功能，包括质量控制等。
除生产效率得到极大提升之外，新系统的另一个优势是可以生产任意尺寸、形状及多种厚度的100%净成型预制件，还可以在预制件区域用点焊的方式做出切口。
Airborne席技术官Marcus Kremers表示：“这套系统的基本原理十分简单，概括起来就是拾放+点焊，它让预制件的生产流程大幅简化；它适用于各种原材料，满足了客户的差异化需求；同时，它以自动化取代了人工操作，充分保障了产品质量。”