例如，美国贝尼特实验室对碳纤维复合材料身管技术进行了深入探索，相继开发了105mm加农炮身管和120mm坦克滑膛炮身管。英国某型超轻榴弹炮复合身管，以高模量碳纤维作为纵向层，以中模量碳纤维作为环向层，采用高拉张力工艺，将碳纤维束缠绕在钢制内衬上，获得了强度和刚度可同时比拟原身管的轻质复合身管，榴弹炮总重从4.08t降至2.27t，减重达40%。
与传统的金属材料相比，碳纤维复合材料具有比强度和比刚度高、耐腐蚀、破损安全性好、疲劳寿命高及可设计性好等优点，在轻量化方面具有明显的优势，本文将其用作迫击炮轻量化身管的主要材料。但由于碳纤维复合材料的密闭性、耐磨性和抗烧蚀能力较差，所以根据迫击炮身管的受力特点，复合材料身管设计可采用两层结构：内层为内衬层，可选用炮钢或钛合金等金属材料，主要起到隔绝高温火药燃气，提供密封环境，避免弹体直接接触纤维层；外层为纤维层，采用碳纤维复合材料缠绕，外部纤维层承担大部分载荷，保证身管满足强度要求，在内衬和纤维层之间采用隔热橡胶进行隔热。
为进一步探索采用不同碳纤维对身管承压性能的影响，分别对采用T300、T700和M46等级碳纤维缠绕的复合圆筒进行水压试验，T300、T700和M46等级碳纤维复合身管的终爆破载荷为48MPa、63MPa和81MPa。T700试样与T300试样相比，其模量相同，因此内衬屈服载荷近乎相同，这与NOL试样的实验结论一致；而T700试样的强度高于T300试样，因此对于复合圆筒终爆破压力，T700试样大于T300试样，复合碳纤维强度越高，爆破压力越高的规律；M46试样的强度介于T300和T700试样中间，但拉伸模量约为T700和T300试样的两倍，M46试样的内衬屈服载荷约为31MPa，爆破压力高达81MPa，远高于T300和T700试样。以内衬材料的弹性模量为标准，外部纤维层的弹性模量越高，则纤维层承担的载荷越多，相同载荷下内衬的应力更低，内衬的屈服载荷就越高，越能凸显碳纤维高强的优势。因此用高模量碳纤维做外部增强层，内衬厚度可以做得更薄，轻量化效益更高。
不同的铺层顺序同样会对迫击炮身管终的承压性能带来一定影响。为了研究铺层顺序对承压性能的定量影响，采用相同尺寸同种内衬材料和T300等级碳纤维，分别采用两种铺层顺序进行迫击炮身管的缠绕，并进行对比水压试验，两种铺层顺序的应变-载荷曲线基本重合，爆破载荷分别为48MPa和47.5MPa。由此可见，铺层顺序对身管静态承压性能的影响较小。
为了研究缠绕张力对迫击炮身管终承压性能的影响，分别采用30N、50N、70N、90N的缠绕张力进行迫击炮身管的缠绕加工，并对不同缠绕张力的迫击炮身管进行了承压试验，其爆破压力依次为48MPa、49MPa、49.5MPa和43MPa。可见缠绕张力在70N之前，随着缠绕张力的增加，复合圆筒的爆破压力逐渐升高，当缠绕张力为90N时，承压性能显著降低。这是由于适当地提高缠绕张力可以使纤维层之间结合更紧密，排出多余的树脂减少气泡等缺陷，相当于提高了纤维层的缠绕质量。缠绕张力为90N时，复合材料圆筒过早破坏，综上可知：适当地提高缠绕张力可以提高纤维层缠绕质量，增强金属内衬预应力，提高复合身管的承压性能；但缠绕张力过大会降低其承压性能。