Moi Composite推出了MAMBO（电机增材制造船），这是一种玻璃纤维3D打印船，与主要的工业合作伙伴（Autodesk，Catmarine，Micad，Owens Corning，Osculati和UCINA）合作制造，目的是克服传统制造的定制设计和性能限制以及证明3D打印可以制作坚固，轻便和耐用的复合产品。
MAMBO采用Moi专有工艺的连续纤维制造（CFM）技术制成，该技术获得了2017年JEC创新奖，该技术结合了连续纤维热固性复合材料的高性能以及增材制造工艺的潜力和优势。
CFM技术使用连续纤维（在本例中为玻璃纤维），它们遵循智能规划软件算法生成的刀具路径，以受控的方式从库卡机器人机器的头部沉积。这允许从数字CAD文件开始创建三维纤维增强的物体，该物体具有与单向玻璃纤维相同的机械特性，而无需使用额外的设备或模具，并且材料浪费更少。这样，不仅可以获得原型，而且可以获得真实的和功能性的对象，例如MAMBO。
6.5米长的机动船，大波束2.5米，由Y形船体建造，灵感来自历史悠久的Sonny Levi的Arcidiavolo。在此基础上构建了具有有机和不对称形状的单壳结构，适应了功能和设计思想，使其没有传统技术（吃水角度，底切，船体和甲板划分等）制成的船的约束。船体的上部有机地变成了船上的其他部件：船的对称顶端变了，一半变成了控制台，另一半变成了坡道，将用户带到甲板上，在那里有一个水滴形的沙发，沙发可以用作驾驶座和休闲沙发。
一旦概念清晰并执行了执行项目，便使用位于两个相距1500 km的两个物理位置的两个拟人化机器人对各个单向玻璃纤维部分进行3D打印。一个位于米兰，位于Moi Composites的运营总部，另一个位于英国伯明翰的Autodesk先进制造工厂中，在增材制造中充分利用了生产离域化的优势。 3D打印完成后，将零件连接和层压在一起，一次性的使这艘具有挑战性的船具有了生命。
将每个单独的部分层压在具有PVC芯，聚酯树脂和玻璃纤维织物的三层板中，形成镀层和增强结构的分层，然后将它们连接在一起。生产过程通过外表面的美学装饰完成，然后组装必要的船用设备/配件。 MAMBO不仅构成了用连续纤维复合材料完全3D打印的船艇的示例，而且还将成为计划投入运行的此类船的个对象。它将配备舷外发动机，并于2020年7月启动，以展示该技术如何准备为市场生产物品，而不仅仅是展示原型。
为了开创这个雄心勃勃的项目，Moi得到了软件公司Autodesk的支持，该公司提供了用于实现船体三维图的工具以及位于英国的机器人。
Catmarine是一家专门从事双体船建造的船厂，凭借其丰富的经验，已将数字化生产的各个部分转变为成品船。
Micad，一个航海设计工作室，活跃于研究和技术创新领域，挑战了对Mambo复杂结构进行工程设计的挑战。
后但并非不重要的一点是，欧文斯科宁（Owens Corning）提供了玻璃纤维增强材料，意大利的一家航海部件公司Osculati提供了能够适应整个船体曲线和设计的配件。