汽车从诞生至今，为人们的生活带来便利的同时也引起了一系列环境问题，追求更加节能环保，更加高性能的汽车成为行业发展趋势。而未来，无论是传统燃油车对燃油经济性的提升，还是新能源汽车对续航里程的要求，都离不开车身轻量化技术。众泰汽车作为自主品牌的中坚力量，一直致力于汽车轻量化的探索，特别在新材料碳纤维及铝材的开发及应用上，一直走在行业前列，并已取得了不俗的成果。
众泰汽车一直重视碳纤维复合材料等汽车轻量化材料及零部件研发，并相继开展了以 “碳纤维复合材料混合车身”为主，包括全铝底盘、轻量化座椅等在内的SUV轻量化平台研发项目。截止目前，在碳纤维复合材料车身件、大型铝合金前后纵梁、铝合金发盖的材料、工艺及连接技术方面，众泰汽车已拥有多项自主研发的核心技术，并已申请了20余项，其中发明占70%，已获得4项授权，硕果累累。
碳纤维复合材料密度通常在1.7g/cm3，远远低于制造业常用的钢材（单件约可减重50%），且其断裂韧性、抗疲劳性、抗蠕变性都高于汽车常用的金属材料，众泰汽车目前新研发的I•LFA纵置平台项目中，便采用了一种混合有碳纤维复合材料、铝合金、塑料及钢等多种材料，并使用先进连接工艺的新型车身。
该平台车身由多种材料混合而成，其中仅碳纤维复合材料就应用了十余种（包含翼子板等覆盖件以及B柱、通道等结构件），在实现减重目标的同时，单件强度也大幅提升。其中碳纤维前顶横梁减重约50%，强度提升173%；碳纤维门槛边梁外板减重40%，强度提升高达227%。除了单件性能，整车性能也有明显提升，白车身弯曲及扭转刚度均有显著提升。其中扭转刚度对比钢制车身提升达25.8%。
铝材的密度仅为钢材的1/3，综合性能考虑可实现40%左右的轻量化效果，众泰汽车一直重视铝合金材料的应用，目前多个项目的铝合金前防撞梁和铝合金发盖已量产，在达成减重目标的同时，相关性能也远远大于钢制产品，并完成编制了checklist、DVP、设计规范等多项文件，为后续开发铝合金零部件打下来坚实的基础。众泰汽车目前已开始研发全铝车身项目，更是规划了高压铸造件如前减塔顶、一体式A柱等高难度零部件，逐渐将铝合金开发水平提升至国际主流水平。