汽车从诞生至今，为人们的生活带来便利的同时也引起了一系列环境问题，追求更加节能环保，更加高性能的汽车成为行业发展趋势。而未来，无论是传统燃油车对燃油经济性的提升，还是新能源汽车对续航里程的要求，都离不开车身轻量化技术。众泰汽车作为自主品牌的中坚力量，一直致力于汽车轻量化的探索，特别在新材料碳纤维及铝材的开发及应用上，一直走在行业前列，并已取得了不俗的成果。
众泰汽车一直重视碳纤维复合材料等汽车轻量化材料及零部件研发，并相继开展了以 “碳纤维复合材料混合车身”为主，包括全铝底盘、轻量化座椅等在内的SUV轻量化平台研发项目。截止目前，在碳纤维复合材料车身件、大型铝合金前后纵梁、铝合金发盖的材料、工艺及连接技术方面，众泰汽车已拥有多项自主研发的核心技术，并已申请了20余项，其中发明占70%，已获得4项授权，硕果累累。
碳纤维复合材料密度通常在1.7g/cm3，远远低于制造业常用的钢材（单件约可减重50%），且其断裂韧性、抗疲劳性、抗蠕变性都高于汽车常用的金属材料，众泰汽车目前新研发的I•LFA纵置平台项目中，便采用了一种混合有碳纤维复合材料、铝合金、塑料及钢等多种材料，并使用先进连接工艺的新型车身。
该平台车身由多种材料混合而成，其中仅碳纤维复合材料就应用了十余种（包含翼子板等覆盖件以及B柱、通道等结构件），在实现减重目标的同时，单件强度也大幅提升。其中碳纤维前顶横梁减重约50%，强度提升173%；碳纤维门槛边梁外板减重40%，强度提升高达227%。除了单件性能，整车性能也有明显提升，白车身弯曲及扭转刚度均有显著提升。其中扭转刚度对比钢制车身提升达25.8%。
铝材的密度仅为钢材的1/3，综合性能考虑可实现40%左右的轻量化效果，众泰汽车一直重视铝合金材料的应用，目前多个项目的铝合金前防撞梁和铝合金发盖已量产，在达成减重目标的同时，相关性能也远远大于钢制产品，并完成编制了checklist、DVP、设计规范等多项文件，为后续开发铝合金零部件打下来坚实的基础。众泰汽车目前已开始研发全铝车身项目，更是规划了高压铸造件如前减塔顶、一体式A柱等高难度零部件，逐渐将铝合金开发水平提升至国际主流水平。
未来，众泰汽车的车身覆盖件制造将以铝合金和碳纤维复合材料混合车身复合材料为重点，逐步掌握轻量化材料制造技术，实现2020年铝、镁合金整车质量占比15%和1.2%以上，车体减重25% ；2025年碳纤维复合材料在车上使用量达到2%，车身重量降低30%的发展目标。作为主品牌的中坚力量，众泰汽车一直致力于提升研发技术水平，通过新技术、新材料的运用，打造高品质、高质量的“智美车”，在为消费者提供更加节能环保和高性能的优秀汽车产品的同时，也为众泰汽车未来在产品、品牌上的全面突破积蓄力量。
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