在Engel organomelt工艺中，热塑性纤维复合材料预制件（例如，热塑性片材和单向带）在一个集成步骤中成型和功能化。例如，在热成型后，使用来自与热塑性片材相同的基质材料组的热塑性塑料，立即在同一模具中成型加强筋或组装元件。Engel 指出，这不仅可以实现高效和全自动化的生产过程，而且还有助于循环经济，一致的热塑性单一材料方法有助于零件的后续回收。
在其展台上，Engel将通过现场机器展示organomelt轻量化技术的巨大潜力。一台 Engel victory 660/160注塑机和一台 Engel easix关节机器人被用于自动化生产客机机身的检查襟翼。生产单元还包括一个 IR 炉，它也来自Engel内部开发和生产。
流程整合是降低生产成本的关键。加热的热塑性片材在注塑机中成型，并立即包覆成型以形成增强和功能元件。
为了展示航空航天和汽车领域的广泛应用，在为期三天的展会期间，两种不同的材料系统将交替进行加工。具有PEEK基体的热塑性片材正在与PEEK包覆成型，而基于PPA的热塑性片材将与PPA结合加工。在每种情况下，热塑性片材都将在红外线烘箱中加热，由机器人放入模具中，在模具中成型并立即包覆成型，形成加强筋和安装夹。
加热热塑性塑料片材是一个工艺步骤，它决定了循环时间，也与质量有关。预成型件的厚度决定了加热和冷却时间。在不损坏材料的情况下快速加热材料很重要，将加热的热塑性片材输送到模具的路径也很短，以避免片材在到达模具的途中再次冷却并失去其延展性。这就是 victory machine 的无拉杆技术发挥其优势的地方，它提供了模具区域的无障碍通道，使得 IR 烘箱可以非常靠近模具。此外，机器人可以采用最短路径到达模具，而无需绕过干涉轮廓。这两个因素都加速了热处理，并确保了工艺的一致性和高质量的组件。
在集成的Engel系统解决方案中，机器人和IR烤箱集成到注塑机的CC300控制单元中。这使得整个过程可以使用机器显示屏集中操作。另一个优势是注塑机、机器人和红外线烤箱访问同一个数据库，并精确地相互协调它们的运动顺序，这减少了许多应用程序的周期时间。
交通领域的巨大潜力
Engel organomelt工艺专为高效、大规模生产而开发，已迅速在汽车行业站稳脚跟，同时也吸引了其他行业的极大兴趣。“我们越来越多地看到来自航空航天业的咨询，”ENGEL复合材料技术业务发展经理Christian Wolfsberger 说。“在航空航天工业中，热固性材料越来越多地被热塑性塑料所取代。” 这一发展的驱动因素包括成本压力和可持续性目标。热塑性材料的一致使用可实现高度的工艺集成，以确保零件的功能化完全无忧；这反过来又减少了所需的时间、原材料输入和能源需求。
在通常需要不同材料系统和多个独立生产步骤的情况下，Engel organomelt 只需要一个集成生产单元。飞机机身的检查襟翼就是这方面的最好例子。到目前为止，它们都是作为热固性夹层零件生产的，并用螺栓固定在铣削铝制零件上。
除了提高成本效率外，减少二氧化碳排放量也是航空业的一个既定目标。飞机在其使用寿命期间在空中排放的二氧化碳最多，这使得创新的轻型结构技术的杠杆率相应提高，特别是如果这些技术还有助于在部件使用寿命结束时关闭材料循环，生产纯热塑性部件的 ENGEL organomelt 工艺就是这种情况。
Engel看到了organomelt工艺在飞机生产中的巨大潜力。客舱所需的结构元件和零件数量不断增加。在城市空中交通领域，包括空中出租车和物流领域的进一步潜力正在全球范围内开放，运输无人机在这些领域得到越来越多的使用。
可持续且具有成本效益的热塑性塑料替代以前的热固性解决方案，采用螺栓固定的铣削铝部件
Engel 在 JEC World 2023上与其客户FACC（奥地利 Ried im Innkreis）合作展示了检查襟翼的生产。其他项目合作伙伴是原材料供应商 Ensinger（德国纽弗林根）、Victrex（英国兰开夏郡）和 Kuraray（德国美因河畔哈特斯海姆），以及德国的零件设计和模拟供应商 Neue Materialien Fürth 。
另一家合作伙伴公司将在Engel展台的专家角展出。总部位于奥地利韦尔斯的Voidsy将展示一种超紧凑系统，用于使用主动热成像技术进行零接触和非破坏性材料和组件测试。
减少装配开销和人工成本
另一个专家角专门介绍Engel organomelt的汽车应用。此外，还展示了 美国汽车制造商Lucid Motors荣获SPE奖的前端模块载体。该零件的批量生产由ElringKlinger （德国埃尔姆斯河畔德廷根）进行，并依赖于Engel organomelt工艺。根据车型的不同，前端模块支架可用作增压空气冷却器、前照灯模块、喷水箱、喇叭、距离雷达模块或进气口的支架。支持通过连接引擎盖闩锁来支撑引擎盖。
使用ENGEL organomelt工艺生产：用于Lucid Motors新型“Air”电动汽车的前端模块载体。
尽管总共有37个嵌件，但爱尔铃克铃尔成功地将前后处理步骤的数量以及成本降到最低。注塑成型过程中高度功能集成可降低装配开销，进而降低劳动力成本。前端模块载体用于美国汽车制造商Lucid Motors的第一款电动车型“Air”。