仰望去，这只大鸟修长的身躯上长上了一副高挑优雅的尾巴。作为“新舟”700飞机结构的后一个大部件，这意味着经过设计团队不懈努力，飞机机体结构全部“团聚”。
现场
“准备做充分了就不会紧张”
这天一早，尾翼结构主任师何四海和垂尾结构主管师吴斌就赶到现场，准备配合制造部门执行部件对接任务。作为部件对接设计的直接负责人，吴斌手中拿着厚厚一摞计算材料，前一天晚上，他就已经对垂尾与机身的对接交点进行了大量的计算分析：各零部件加工精度累积后的影响、标准件尺寸公差的影响、意外情况的预备措施、终对接效果的期望计算等等。面对一个个精度要求比头发丝尺度还要高的对接交点，他却是现场镇静的那一个。“我很淡定，准备做充分了就不会紧张。”
下午两点，对接工作正式开始。整个T型尾翼被强壮的吊架徐徐吊起，经过工人精心操作，跨过近十米距离准确无误地落座到等候多时的后机身上。两个部件对接孔位精确对齐后，一个个对接螺栓轻松插入。一切顺利得出乎意料，不到半小时，“新舟”700静力试验机的尾翼机身对接顺利完成。
研发
七年磨一剑 “终于可以睡个安稳觉了”
成功一刻，作为“新舟”700尾翼结构主任师的何四海心绪复杂。为了总装台架上的这三十分钟，从领到尾翼结构研制任务那一天开始计算，已经过去了七年。尾翼作为全机复合材料用量大的结构部件，从一开始就面临着设计和制造的大量困难和挑战。在研制过程中，他团结带领由一飞院和西飞民机设计组成的混合编队，从飞机安全、质量可控，尽可能减少工作反复的角度出发，在总师系统的领导下与总体、强度等兄弟专业协同工作，保证了各项研制任务的顺利向前推进。七年来，多少个深夜的辗转反侧不为人知，而今他终于可以睡个稍微安稳的觉了。
高效
跟时间赛跑 高效工作是常态
自2019年尾翼复合材料零件开始试制以来，尾翼结构团队就一直处于高效工作状态。由于尾翼壁板由国外供应商制造，负责平尾壁板的高伟和垂尾壁板的李永明两位设计主管需要用中英双语发出设计图样，并处理生产问题，由于中英文对照数模在线设计平台无法提取属性，每次图样换版都需要对关联文档进行手工编写，面对这种近乎原始的工作，他们没有一次抱怨。2019年底，在复材壁板跟产中发现的问题，尾翼设计团队迅速查明原因及时上报，根据总师决策，利用元旦放假时间及时发出更改数模，督促国外供应商在三周的时间内赶制出新零件，将问题对型号研制进度的影响降到低。
设计现场
作战
没有什么不是“一张表”不能解决的
根据复合材料结构的研制特点，在全机静力试验前，要开展积木式验证试验。尾翼设计团队还承担了十余项的复合材料验证试验件设计发图任务，其中有六大项100多项零件由国外供应商制造。试验件图样版发出后，正值国外供应商工艺准备阶段，尾翼设计团队组织专人在春节假期照常工作，根据工艺准备过程中提出的问题，梳理汇总形成模块和零件工艺意见“一张表”。上班后团队成员对照“一张表”，高效、准确地完成了试验件工艺意见的更改完善工作，按节点发出了符合“国际标准”的设计数模。为尾翼复合材料积木式验证试验的尽早启动和尾翼全机静力试验的按计划开展创造了条件。