“会学习”的机器人上岗智能工厂，让碳纤维箭杆误差控制在微米

威海宝威新材料厂区

  产值不断翻升，工人却仅有42人，3年间，威海宝威新材料投资5.2亿元，按照“工业4.0”设计理念，打造了“5G+工业互联网”体系智能工厂，入选省级智能工厂，实现了从劳动力密集向着智能制造的大跨越。  

  走进智能工厂，一个个机械手臂映入眼帘，它们在各自岗位上忙碌不停；不时有机器人穿梭其中，把物料精准送达；无数个“纱锭”以同样的速度转动，一根根高性能碳纤维复合材料“丝”被缓缓抽入“织布机”，最终形成一卷卷碳纤维预浸布。大到飞机、小到耳机，都有碳纤维预浸布的用武之地。

  威海宝威新材料科技有限公司总经理姜波告诉记者，从物料进车间，到成品入库，机器人间的“对话”就可以完成。“工厂内依托上万个传感器为链接，通过运用物联网、AI、云数据库、5G等技术，让生产工业大数据纵向集成、无缝衔接，实现真正意义上的无人作业。”

  相较于传统的人工生产，机器生产不仅能增加效率，还能将误差缩至毫厘之间，提升品控。以赛事专用箭杆生产为例，重量和直度的误差需要把控在微米之间，靠人工的经验制作很难完成，但在智能工厂，因为有了会学习的机器人，产品合格率不断提升。

  “智能制造与自动化制造最大的区别在于有一个可以独立学习和思考的‘大脑’，机器人不仅会分析失败的原因，也会总结成功的经验。当制作出一个近乎完美的箭杆后，机器人自动将数据进行记录积累，在之后的生产中，不断进行计算、调整、提高，进而达到整体品控质的提升，且这种学习是不间断的。”姜波告诉闪电新闻记者。

  宝威新材料作为目前国内碳纤维行业的领军企业，它的这种智能工厂的生产模式，也为碳纤维产业智能化发展树立了可复制可推广的行业标杆。

  身处互联网时代，姜波告诉记者，光有智能是远远不够的。“我们的工厂又叫共享工厂，依托5G技术，无论你在世界何处，只要通过一个特定的IP地址，就可以实现对机器设备的远程操控。”

  只有快人一步，才能抓住机遇。如今，宝威新材的二期项目已经开工建设，在一期生产高性能碳纤维复合材料的基础上，进一步延伸产业链条，研发生产“空天海”装备产品，向着年销售收入10亿元的目标发起冲击。

威海宝威新材料科技有限公司工厂

  对于未来，姜波表示，希望可以打造出一个超级工厂。“现在我们是局部的机器在学习，未来，希望可以打破机器之间的共享壁垒，让机器集体学习、相互学习，实现人工智能的整体化，真正做到制造智能化，产品数字化。”