◾混合单体建筑。来源(所有图片)| HRC
随着全球汽车制造商加快电气化和车辆轻量化的努力，碳纤维复合材料越来越多地被用于结构和美学汽车应用。HRC表示，他们正在通过先进材料开发(包括使用热塑性复合材料)、高效制造技术和闭环回收系统来满足这一需求。
HRC的业务遍及五个国家。垂直整合的能力——研发、工程和设计、批量生产以及回收和再利用——在整个复合材料生命周期内为原始设备制造商提供支持，为下一代移动平台提供可扩展和可持续的解决方案。
混合碳纤维单体车身，结构轻量化
混合动力单体车身由HRC独家开发和制造，是该公司汽车复合材料能力的一个例子。与传统的钢铝车身结构相比，它的重量减轻了30%，据报道，其轻质系数为0.95。为了达到结构性能目标，单体车身采用了十几种先进的连接技术，包括在关键区域使用PMI插件，以确保在极端工作条件下提高操纵稳定性和碰撞安全性能，平衡了轻量化、安全性和驾驶乐趣的三重技术目标。
据HRC介绍，作为量产中较大的碳纤维单体车身，混合动力结构开创了碳纤维作为汽车高端量产车型主要结构材料的新先例。
用于大批量应用的热塑性复合材料部件
热塑性复合材料（TPC）加工是一种在大规模生产HRC报告方面具有巨大潜力的方法，在效率、成本效益和可持续性方面具有优势。该工艺非常适合大规模生产门板和动力电池组外壳等大型结构部件，具有成型周期短、可回收性和最佳抗冲击性的特点。
◾热塑性复合材料（TPC）门模块
HRC的TPC门模块展示了该技术在大规模生产项目中的应用。该组件使用压缩和注塑工艺相结合，消除了传统复合材料制造中典型的二次胶合操作的需要。
该过程完全自动化，确保了高水平的产品一致性、尺寸稳定性和生产效率。通过将结构功能和装饰表面集成到单个成型周期中，该解决方案支持减少零件数量和装配复杂性。
这种方法不仅提高了吞吐量和可重复性，而且与循环经济目标相一致，因为材料可以在寿命结束时进行再加工，从而支持原始设备制造商同时实现可持续性和轻量化目标。
表面级性能部件
除了结构部件，HRC还在探索碳纤维的设计驱动用途。在结构性能满足美学要求的应用中，HRC开发了将机械功能与独特视觉吸引力相结合的碳纤维部件。
例如，与传统的金属车轮相比，全碳纤维轮毂的质量减轻了40%以上，有效地降低了车辆悬架系统的负载，提高了操控性和加速性。
◾碳纤维轮毂
后保险杠下装饰总成完全按照空气动力学原理设计，将赛道级性能与独特的视觉识别相结合。该部件在左右下保险杠鳍片上具有锋利、高大和流线型的扩散器鳍片，搭配独特的碳纤维纹理，使产品在动态或静止时脱颖而出。
空气动力学小翼结构由薄而高耸的横截面和锋利的轮廓定义，旨在提高空气动力学效率和造型。外露的碳纤维编织图案赋予了零件高性能的特性，使其具有强烈的视觉冲击力。
◾后保险杠下装饰件总成
回收复合材料，闭环系统
HRC还强调其实施闭环系统，涵盖复合材料的开发、工业应用、回收和再利用。它使用其专利的微波热解技术将废弃的碳纤维转化为可回收的碳纤维（rCF）。通过先进的热塑性工艺，这种材料被转化为具有成本效益和环保的汽车零部件。
最终的rCF热塑性汽车零件展示了HRC的“废物到产品”绿色制造商业模式，并证明了高端复合材料与循环经济原则的兼容性。
随着汽车行业在电气化、可持续性和智能制造方面的快速转型，轻量化仍然是提高车辆续航里程、性能和安全性的核心。HRC继续投资于材料创新、可扩展制造和可持续系统，使原始设备制造商能够毫不妥协地满足不断变化的性能要求。