动力电池安全重回行业焦点
如何在提升电池能量密度的同时构建安全防线
成为动力电池系统设计的关键命题
近日，中化高纤sinapara®芳纶材料
成功应用于国内知名复合材料企业
全新发布的电池箱体产品
作为电池箱体的核心抗冲击层材料
创新重构电池系统防护逻辑
赋能多领域电动化安全再升级
新版强制性国家标准《电动汽车用动力蓄电池安全要求》（GB 38031-2025）将于2026年7月起正式实施。相较2020年版本，新国标显著提高了安全门槛，新增多项测试项目，被称为“史上最严电池安全标准”，其针对动力电池的三大核心要求包括：
★ 结构安全：底部结构抗30毫米小球150焦耳能量撞击，无泄漏、破裂、起火或爆炸。
★ 热失控安全：电芯失控后整包不起火、不爆炸，烟雾不危害乘员。
★ 高压电安全：300次快充循环后短路测试无起火爆炸。
新一轮安全标准升级，对电池箱体的材料选型、结构设计及工程工艺等方面提出了更高要求和全新挑战。传统的纯金属电池箱体已无法满足严苛的安全要求，使用芳纶作为加强材料的复合材料电池箱体有望成为安全防护的主流。
在严苛的安全标准下，中化高纤联合产业链合作伙伴共同打造的全新复合材料电池箱体产品，在电动汽车动力电池领域掀起一轮安全变革。
此次国内知名复合材料企业全新发布的电池箱体产品Coleitec SafePackTM，由高性能复合材料上盖、复材拉挤梁和多材料组合下箱体构成，形成完整的“三明治结构”技术体系，通过多材料协同，构建起面向热、力、电多重工况的全维防护能力，提升电池整包的安全性能。
其中，集成化下箱体采用多材料复合加工工艺，以sinapara®芳纶NCF经编织物作为核心抗冲击骨架，与其他多种材料共同构筑起“坚不可摧”的安全防护，极大提升了产品结构安全、热安全和电气安全水平。
高强度防护
安全可靠
得益于sinapara®芳纶超高强度的特性，该款电池箱体产品可抵御500至1200焦耳的底部撞击，远超国标3至8倍，可以确保箱体不被击穿、不变形，让电池始终处于安全“结界”之中。
此外，sinapara®芳纶卓越的耐高温性能和防火阻燃性能，还能在内部单体电池起火时，防止火势蔓延，降低电池整包燃烧甚至爆炸的可能性。
轻量化设计
节能环保
除了耐冲击、耐高温、阻燃，sinapara®芳纶还具有轻量化的特性，其重量仅为钢丝的1/5左右，成功助力该款电池箱体产品相比传统纯金属箱体减重20%至30%，有效优化整车能耗表现，助力整车厂以更高效、更环保的产品满足市场需求。
可持续认证
价值提升
sinapara®芳纶已完成由第三方权威认证机构SGS认证的对位芳纶长丝产品LCA评估（Life Cycle Assessment，即产品生命周期评估）和产品碳足迹核查，并获得ISO 14067产品碳足迹认证。在碳排放与环保政策日趋严格的背景下，可为客户提供准确可靠的产品碳排放数据，助力客户满足更高标准的能耗和环保要求，争取政策与市场双重红利，拓展产品价值边界。
凭借高强度抗冲击特性与热失控防护能力，采用sinapara®芳纶作为抗冲击层的复合材料电池箱体应用场景将不断延升至eVTOL（电动垂直起降飞行器）、商用电车等多类高热风险平台，赋能多领域电动化安全升级。
目前，sinapara®芳纶已进入所有成熟应用市场，在安全防护、光缆增强等应用领域国内市场占有率领先，在轮胎、刹车片等应用领域也已实现批量供应。同时，中化高纤还在对位芳纶超滤膜、对位芳纶橡胶骨架、对位芳纶系泊缆绳等多个领域为客户量身定制产品应用解决方案，不断加强应用开发与服务，持续开拓增量市场空间。
未来
中化高纤将持续聚焦芳纶材料领域
以技术创新和绿色变革为驱动
锻造可持续发展核心竞争力
推动全产业链安全绿色升级