全省传统产业向新而行的大潮中，吉林化纤集团是具有代表性的成功典范。这家站在全国乃至全球碳纤维产业领先地位的老国企，背后有着怎样的创新驱动力？
碳化车间内，智能屏上温度、张力等参数实时跳动，氧化炉与碳化炉沿着生产线整齐排列，空气中飘着淡淡的石墨气息，原丝在自动化生产线中历经氧化、碳化工序完成“蜕变”，最终化作乌黑发亮的碳纤维。
这样高度智能化的生产场景，背后是吉林化纤集团碳纤维产品十足的含“新”量。
去年8月9日，吉林化纤集团正式发布“干喷湿法”T800碳纤维产品。该级碳纤维具有高强度、高模量优异性能，可用于压力容器、航空航天等领域。
“干喷湿法”是吉林化纤集团为突破高性能碳纤维技术瓶颈自主研发的生产技术，2017年攻克关键技术和核心装备，2023年启动3万吨高性能碳纤维项目建设。
至今，吉林化纤集团累计投入数十亿元进行技术革新，攻克了一系列技术难关，碳纤维产能规模已经成为中国第一。
“新质生产力对我们来说，是从‘跟跑’到‘领跑’的关键。”吉林化纤集团副总经理、国兴碳纤维公司总经理孙小君拿起一卷碳纤维成品介绍到，“不仅是技术突破，更带动下游企业升级，形成产业链协同，这种生产关系优化是老国企焕新的核心。”
近年来，吉林化纤集团通过全牌号、全产业链、全应用领域创新开发，成为全国规模最大、牌号最全、产业链最完整的碳纤维生产企业，国内市场占有率达到45%。
产业链的延伸与升级，见证着吉林化纤集团从“丝”到“材”的转型深耕。
松原推进的30万千瓦风电与6600吨碳纤维热场材料项目，是吉林化纤集团产业链一体化布局的重要落子。
依托当地风光资源，项目正构建“绿电+绿氢+绿色化工+装备制造”全产业链，这一布局既能保障碳纤维生产的稳定电力供应，又能降低用电成本。目前，6600吨碳纤维热场材料项目已完成基础施工，部分钢结构进入吊装阶段；30万千瓦风电项目计划9月开工建设。
从松原的项目放眼全省，复材风电产业区的生产图景同样亮眼。这里的碳纤维拉挤生产线正高速运转，丝束浸胶后经模具恒温固化，如黑色绸带般连续拉出平整碳板，成为风电叶片的核心受力部件。
“我们230条风电叶片主梁碳板生产线全年满负荷运转，年产能达5万吨。在国内风电叶片市场，每100片叶片中，有95片使用的是我们生产的主梁碳板。”吉林化纤国兴复合材料有限公司副经理李家欣介绍道。
这份市场底气，源自技术的持续突破。不久前，企业联合9家单位攻关的“大丝束碳纤维及复合材料规模化制造关键技术与大型风电叶片产业化”项目通过专家鉴定，标志着从35K大丝束碳纤维原丝制备到超长风电叶片研制的全链条技术实现升级，达到国际领先水平。
“结合用户针对风电主梁碳板产品性能需求，吉林化纤集团从原丝、碳化到主梁碳板建立订制化生产模式，充分体现吉林化纤集团碳纤维产业链一体化联合攻关的优势，从而确保风电主梁碳板轻量化、强度高、力学性能优等产品特性，适配风电叶片大型化的行业发展需求。”李家欣指向生产线补充道，这正是技术成果转化为市场优势的关键所在。
如今，吉林化纤集团碳丝自用率50%、原丝自用率91%，从销售原丝、碳丝向销售复材制品的转型路径愈发清晰，更在大能源、大交通等领域不断拓展应用新场景。
创新的关键因素是人。在吉林化纤集团，人的创新能力被极大程度地激励与发掘。
在采访中，李家欣告诉记者一件喜事：数日前的第六届吉林化纤集团创新大会上，他所在团队的“风电主梁碳板双提攻关”课题被评为一等奖。
“通过攻关团队产品研发、技术创新，我们不断提升碳板综合性能、提高产品内在质量。这份荣誉是对团队两年来辛勤努力的充分肯定。”李家欣说。
在该次大会上，吉林化纤集团出资696万元，对2023—2024年度55项创新成果及创新个人予以表彰奖励，单项奖金额度最高达100万元。这些创新成果累计创效10.65亿元，为吉林化纤集团提供了核心技术支撑。
近年来，吉林化纤集团深化国企改革攻坚，推进教育、科技、人才、产业一体化发展，持续完善科技创新体系。在吉林、石家庄、南通和深圳四地共计建设碳纤维研发中心4个、复材研发中心1个，出台《人才机制创新引领科技创新推动高质量发展》方案，通过制度改革、正向激励等举措，推进重大科技攻关课题、揭榜挂帅等载体活动，有效激发员工创新动力。
2023年至今，吉林化纤集团共取得国家专利78项，完成各类创新课题880项。在碳纤维领域，突破干喷湿法工艺实现T800型产品稳定生产，攻克T700型碳纤维在缠绕、编织、碳/碳复合等下游应用领域难题，大丝束碳丝成本下降30%，小丝束和25K产品先后开拓市场。
吉林化纤集团以新质生产力改造企业，将自身优势产品推向“一览众山小”的领先地位，实现了对行业甚至自身的不断超越，闯出了一片广阔新天地，并以更完备、更强大的产业链条，奔赴“吉林织造”的锦绣前程。