管廊尽头，一座长达数百米的白色厂房格外醒目。“这是广东省首条碳纤维生产线，碳化车间超过500米，是目前全国最长、生产速度最快的碳化生产线。”东华能源（茂名）碳纤维有限公司总经理薛林兵告诉记者，这两天施工人员逐步增加，三月施工人数会达到800人左右，项目冲刺今年6月进入试生产阶段。
创新工艺攻克“新材料之王”
高性能碳纤维生产有一个硬性要求：原丝在碳化过程中必须连续运行，需尽量避免拐弯，也不能上下楼。这导致东华能源万吨级碳纤维项目的生产线必须“一字排开”，长至500余米。
走进碳化车间，6台预氧化炉、低温碳化炉、高温炭化炉等核心设备已经完成安装，即将开始调试。从车间一头走到另一头，需要花上大约8分钟。
生产线崭新的机器上，还悬挂着一捆捆碳纤维原丝，在操作员无数次挂丝练习下泛起了毛。薛林兵指着原丝介绍，碳化工序是一个温度逐步上升的过程，从200多摄氏度到1500多摄氏度，碳纤维原丝也从白色逐步变成棕黄色，最终变成黑色。反应过程中，碳纤维的性能也会逐步提升，最终达到T800/T1000的强度。
“长距离下的张力控制和温度协同是最大的挑战。”薛林兵介绍，在几百米的距离内，只要有一处张力波动或温度失控，哪怕微小偏差都会导致断丝或性能下降。为攻克这一难关，项目采用全自动集中控制系统，通过精密的数据传输和计算实现前后端设备同步联动。
碳纤维被称为“新材料之王”，而T1000级更是其金字塔尖的产品。它的密度仅为钢的四分之一，强度却是普通钢材的10倍以上。“如果用T1000级碳纤维做成一根手指粗细的绳子，足以轻松吊起10辆家用SUV汽车。”薛林兵用一个形象的比喻解释了这种材料的过人之处。
碳纤维强度的突破，离不开项目采用的“水相沉淀聚合干喷湿纺两步法”工艺。这是山东大学材料科学与工程学院教授、东华能源（茂名）碳纤维有限公司董事长朱波带领团队，用时18年突破T1000级高性能碳纤维的关键技术，与东华能源联合推向产业化，具有独立知识产权。
朱波介绍，该工艺不仅能稳定产出T1000级高强度产品，而且纺丝速度极快，规模效应显著降低了单位制造成本，能实现高性能与低成本的平衡。
“隔墙供应”构筑完整产业链
与东华能源碳纤维项目相距不远，便是已投产的东华能源（茂名）烷烃资源综合利用项目。两者靠管廊连接，产业链互通已见雏形。春节期间，烷烃资源综合利用项目始终开足马力生产。
“园区副产的氢气，可与氮气、合成氨、丙烯合成制造碳纤维的原料丙烯腈，原料无需长途运输，公用工程深度共享。”薛林兵表示，“隔墙供应”布局正在加速形成“丙烷—丙烯—丙烯腈—聚丙烯腈—碳纤维”的完整产业链闭环，成本优势和抗风险能力在行业内相对领先。
据悉，东华能源碳纤维项目总投资37.37亿元，于2024年5月开工建设，分两期建设。一期建成后年产能达4800吨高性能碳纤维，总体建成后将年产万吨碳纤维，投产后年产值将突破20亿元，带动上下游产业增加超1000个就业岗位。
除了原材料优势之外，项目选择落地茂名基地，也是看准了广东作为碳纤维应用大省的消费需求。
广东是全球高端制造业中心，蓬勃发展的低空经济和人形机器人都是碳纤维“消耗大户”。然而，广东过去没有一家碳纤维生产企业，大量高性能碳纤维依赖省外甚至国外。
“茂名项目的投产将填补广东省内规模化T1000级高性能碳纤维生产的空白。”薛林兵介绍，产品将重点瞄准低空经济、航空航天、新能源储氢、高端装备制造等领域，直接服务粤港澳大湾区蓬勃发展的制造业。
“团队和下游应用商已进行了多轮合作洽谈，有了多个意向用户。”从一片滩涂地到全国最长的碳纤维生产线，薛林兵走在其间，满怀对生产出广东首批碳纤维的期待。