Bell（贝尔直升机）和Ingersoll Machine Tools利用 MasterPrint 大幅面3D打印机，成功制造出一个长达22英尺长的复合基修复工具，以及修整飞机主旋翼组件的合作细节。
△使用上大的3D打印机MasterPrint 3X制作了一个7米以上的复合修整工具。图片来自3dprintingmedia
这个项目实际上是在2019年完成的，但由于涉及商业机密和先进航空零件制造的保密条例，直到今天它才得以公开。该项目使用位于美国罗克福德Ingersoll总部的混合大幅面MasterPrint3X龙门式3D打印机和5轴铣床协作完成。
Ingersoll席执行官Chip Storie表示：“我们在开发中心不断测试和推进MasterPrint设备的各项性能。众所周知，对于复合材料想要获得良好的韧性，人们时间想到的是传统工艺。但是，我们考虑到只有3D打印才能提供时间成本优势。所以，经过我们不懈的努力，已于2020终于实现了这一目标”。
通过使用1150磅ABS材料和20%的短切碳纤维填充物，3D打印了转子叶片复合基修整工具。在连续75小时的运行中，打印过程作为一个单独的部分完成。打印后，通过将打印模块更换可在MasterPrint机器上使用的5轴铣头继续工作，终将模具表面和工具位置加工成终尺寸。后续加工在一周内完成，终零件实现了可完全真空密封。后，Ingersoll机器利用siemens Sinmerik One CNC系统来控制加工和3D打印。
通过3D打印制造和高效的5轴加工操作，实现大幅度缩减时间成本。3D打印和减材工艺以原生CAD软件格式无缝协同设计。但如果使用传统工艺，以铝制模具为例，通常构建周期为4到5个月。而这种制造过程仅在几周内完成。
“多年来，贝尔一直使用复合材料制造机身部件，利用这种快速制造技术，贝尔将大大加快组织内部开发工具的速度。”贝尔工艺稳定性高级经理James Cordell说。