技术突破
从实验室到工业化，效率与环保双提升
HRC
低能耗+高保留率的闭环生态
复合材料企业HRC展示了其独家专利化学回收技术。该技术通过绿色溶剂和低温工艺，实现了碳纤维废料的低能耗（较传统热解法降低30%）和无化学污染处理，机械性能保留率高达95%以上，显著优于行业平均水平（传统化学法保留率约70-80%）。HRC已与空客等巨头合作，将再生碳纤维应用于航空航天、新能源汽车等领域，形成“废料-回收-高值化产品”的闭环生态。
赫拉姆比恩特
蒸汽热解技术规模化
在伊莫拉的工厂里，预浸料、固化废料和精加工材料将进行热解气化处理——先进行热解，然后再进行气化。这一过程中树脂去除率达99.9%，再生纤维可直接用于模压成型。从模具填充扩展到汽车/船舶结构件测试，首年产能规划覆盖500吨废料，较传统工艺效率提升3倍。
Fairmat×Hexcel
AI驱动的高效回收
去年，Hexcel与Fairmat合作开发的AI驱动冷处理技术，利用机器人分拣和低温化学分解工艺，每公斤碳纤维回收可减少41公斤二氧化碳排放，再生纤维性能保留率超90%。其首个生产基地年产能达5000吨，目标覆盖交通、电子消费品等领域。
行业评价
·技术突破背后的全球意义
空客技术总监lean-Marc Duchazeaubeneix指出:“HRC的闭环技术为航空业碳减排提供了可量化的解决方案，再生碳纤维的规模化应用将降低机身制造成本15%以上。
EC创新奖评委评价:“Fairmat的AI驱动工艺是化学回收与数字化的完美结合，为行业提供了可复制的低碳商业模式。循环经济专家Dr.Timo Huber(HRC)强调:“未来5年，化学回收技术有望将全球碳纤维废料再利用率从不足10%提升至40%，推动复合材料价值链减碳30%。”
巨头布局
从“绿色技术”展望“产业版图”
汽车轻量化闭环
HRC展出的碳纤维后尾门总成，其原料中30%来自回收纤维，重量较铝合金减轻40%，且通过一体化成型工艺减少胶接环节，生产效率提升25%。而赫拉姆比恩特与安杰洛尼的合作，将废料再生为汽车传动部件，推动宝马、米其林等企业试点“零废料生产线”。
海上能源绿色革命
HRC与挪威RAM Technologies联合开发的SuperSaw切割系统，结合化学回收纤维，实现海上设施拆除材料100%回用。对比传统填埋处理，单台风机叶片回收可减少CO2排放12吨。
航空领域破局
空客已采用HRC再生碳纤维制造客舱内饰件，较原生材料成本降低15%。未来计划将回收纤维用于次承力结构件，预计2030年实现飞机拆解材料再利用率50%;欧盟新规要求2030年复合材料回收率不低于60%，倒逼企业加速技术落地。JEC峰会数据显示，全球碳纤维回收市场规模将从2024年2.3亿美元增至2030年8.7亿美元，年复合增长率25%。
JEC World 2025的突破性技术不仅解决了碳纤维回收的效率和成本难题，更通过循环设计重塑产业链。随着政策支持和市场驱动，预计到2030年，再生碳纤维市场规模将突破50亿美元，成为航空航天、新能源、建筑等领域的核心材料。
空客已采用HRC再生碳纤维制造客舱内饰件，较原生材料成本降低15%。未来计划将回收纤维用于次承力结构件，预计2030年实现飞机拆解材料再利用率50%;欧盟新规要求2030年复合材料回收率不低于60%，倒逼企业加速技术落地。JEC峰会数据显示，全球碳纤维回收市场规模将从2024年2.3亿美元增至2030年8.7亿美元，年复合增长率25%。
JEC World 2025的突破性技术不仅解决了碳纤维回收的效率和成本难题，更通过循环设计重塑产业链。随着政策支持和市场驱动，预计到2030年，再生碳纤维市场规模将突破50亿美元，成为航空航天、新能源、建筑等领域的核心材料。