新能源汽车电池模具技术革新：SMC/BMC与碳纤维复合材料打造轻量化、高强度的电池箱体托盘与上盖，集成热管理、高阻燃与精密结构设计，推动行业向智能化、一体化发展。
随着新能源汽车行业的快速发展，电池系统的结构设计日益复杂，对模具精度、材料性能以及加工工艺提出了更高要求。本文全面分析电池箱体托盘模具与电池盒上盖模具在新能源汽车领域中的核心作用与最新技术趋势，助力行业用户深入理解复合材料模具解决方案。
电池箱体托盘模具：承重结构与热管理的基础核心
电池箱体托盘通常采用SMC（片状模塑料）或碳纤维增强复合材料制造，具备重量轻、刚性强、耐腐蚀等优势。托盘模具不仅需要满足尺寸精度，还要兼顾强度、散热、防火和集成性等多方面性能。
01功能特性
承载力强，确保模组稳定固定；
结构集成冷却系统，实现热量快速散出；
采用SMC/BMC材料，实现轻量化与高强度平衡；
高阻燃、耐腐蚀，提升系统安全性。
02模具设计要点
多腔分型、嵌件精准定位；
热流道与模温系统合理配置；
优化脱模结构，提升生产效率。
电池盒上盖模具：结构封闭与安全防护的关键保障
电池盒上盖主要用于保护电池免受外界冲击及环境腐蚀，同样采用高强度、绝缘性能好的SMC/BMC复合材料制造。模具制造需要同时满足轻量化、安全性和生产效率的要求。
01技术要求
结构复杂，需高精度CNC加工模具；
材料多样化，SMC、碳纤维、热固性复合材料广泛使用；
需符合UL94 V0阻燃标准；
装配精度要求高，密封性强。
02制造重点
模具钢材选择高耐磨等级；
分型结构清晰，脱模角合理；
表面处理标准高，避免产品表观缺陷。
材料与成型工艺：复合材料推动模具技术革新
01SMC模压技术
具备高强度、抗热变形、阻燃等级高的特点，是电池盖与托盘主流材料之一。
02BMC模压技术
适合小型电池结构件，流动性强，适应复杂细节加工。
03碳纤维复合材料
用于高端车型，工艺包括RTM与真空导流，模具需密封性与精度更高。
模具制造企业核心能力
- 五轴联动CNC、镜面电火花等高端设备配置；
- 具备完整的模流分析、CAE模拟能力；
- 模温控制与脱模系统设计集成化；
- 具备电池系统结构理解能力，协同客户开发。
服务新能源汽车行业的典型案例
双盛已为多家新能源整车企业及Tier1电池供应商提供电池箱体托盘模具与电池盖模具，包括：国内头部电动车品牌的高性能SMC托盘模具；出口欧洲市场的BMC上盖模具项目，满足严格欧标认证；集成水冷结构和线束走线的复合模具解决方案。
行业趋势展望
- 模具智能化发展：传感器实时监控，预测性维护；
- 绿色制造适配：环保可回收材料快速发展；
- 结构集成趋势：电池外壳一体成型，模具复杂度提升；
- 跨系统协同：模具设计与电池包开发协同推进。
