朗盛Tepex应用专家Klaus Vonberg博士说：“发生碰撞时，电池不得穿透或以任何方式损坏凹槽壁。我们基于织物的复合材料的高强度和刚度确保了这一点。复合材料设计还确保负载舱的密封性，防止水和电池电解液等液体的进出。”
降低成本的功能集成
安全部件采用混合成型工艺，使用约110 x 80厘米大的毛坯（由水切割机生产）经济地制造。该坯料由基于聚酰胺6的TEPX DYNALITE 102-RG600（2）制成，并用两层连续玻璃纤维织物增强。朗盛公司生产的Durethan BKV60H2.0EF DUS060易流动聚酰胺6用作后注塑材料，用于节省成本的紧固件和加强筋。其质量的60%由短玻璃纤维组成，这也使其非常坚固和坚硬，与Tepex完美匹配。
复杂的成型工艺
坯料的成型是通过压模进行的，这是一个高度复杂的过程，尤其是由于高拉伸比。这是因为复合材料不像金属板那样塑性膨胀，而是随着纤维材料的运动而发生变形，这意味着复合材料在成型过程中必须从外部连续供应。如果运动太大，纤维会抑制成型过程，从而导致断裂并影响其余的过程。
集成仿真节省开发成本
朗盛采用一系列计算模型，使其能够精确模拟成型过程，从而预测和分析成型效果并做出相应响应。朗盛不仅可以确定坯料的佳2D剪裁几何形状，而且可以根据客户的模具概念对坯料的成型行为进行虚拟分析，以便尽早识别和消除缺陷。这在这些过程的设计中产生了巨大的节省潜力。
Klaus Vonberg说：“对于负载舱，我们还确定了在成型过程中何时达到织物的临界剪切角、形成褶皱的位置以及纤维开始断裂的时间。我们的计算和模拟还有助于确保组件的圆角能够承受预期的负载。我们还模拟了连续纤维本身在具有明显3D轮廓的组件区域（例如在圆角中）的局部取向。这是根据集成仿真精确预测机械部件行为的先决条件。所有这些都是我们在HiAnt品牌下提供的服务的一部分，我们通过它支持我们客户的开发专家很好地设计负载舱。”
进一步的系列应用
在梅赛德斯-奔驰 C 级轿车中，Tepex dynalite现在也用于制造负载舱，用于容纳车载电源电池。Klaus Vonberg表示：“展望未来，我们也看到了电动汽车的巨大潜力——因此在安全装置、完整的电池系统外壳或引擎下可用的装载空间组件方面——因为我们的轻质结构材料比金属轻得多，因此有助于扩大在电动汽车上的使用范围。”